Keesokan harinya, para wartawan mengunjungi pabrik Toyota di Myochi, tempat para pekerja mendemonstrasikan bagaimana cetakan besar dapat menggunakan aluminium leleh di bawah tekanan 4.000 ton untuk membuat bagian besar pada sasis kendaraan.
Metode ini pada akhirnya akan dilengkapi dengan apa yang disebut gigacast, yang memungkinkan sasis EV dibuat dalam tiga bagian karena kesederhanaan desainnya dibandingkan ratusan komponen yang diperlukan untuk membangun setiap bagian pada model saat ini.
Perhentian terakhir tur ini adalah pabrik Motomachi, pabrik tertua dan terbesar Toyota.
Di sana, para insinyur sedang mengembangkan apa yang mereka sebut jalur perakitan BEV self-propelled.
Idealnya, kendaraan listrik tidak akan memenuhi pabrik dengan asap berbahaya dan membahayakan pekerja, di mana kendaraan listrik dapat berjalan sendiri selama produksi setelah mendapatkan motor dan satu set roda.
Perangkat kendali jarak jauh sederhana yang terhubung ke serangkaian kamera pengintai akan memandu setiap kendaraan melewati pabrik sehingga menghilangkan kebutuhan akan ban berjalan industri.
Toyota mengatakan hal ini akan mengurangi investasi pabrik di muka dan meningkatkan fleksibilitas jalur perakitan ketika perlu penyesuaian atau jika model baru diperkenalkan.
Bisa dibilang, menerima ide-ide baru seperti gigacast adalah bagian dari filosofi TPS.
Perusahaan harus fleksibel jika ingin mencapai emisi karbon nol, bahkan setelah mampu memproduksi dan menjual 10 juta mobil setiap tahun.
Di bawah kepemimpinan CEO Koji Sato, yang mengambil alih jabatan pada bulan April, Toyota lebih bersedia untuk berbicara secara terbuka tentang apa yang dilakukannya untuk mencoba dan melakukan perubahan.***